增壓缸原理介紹

　　氣液增壓缸系將一油壓缸與增壓器油壓壓床作一體式結合，使用純氣壓作為動力源，利用增壓器的大小不同受壓截面面積之比，及帕斯卡能源守衡原理而工作。壓強不變，當受壓面積由大變小時，則壓強也會隨大小不氣壓缸同而變化，從而達到將氣壓壓力提高到數十倍的壓力效果，以預壓式標准型氣液增壓缸為例：當有氣壓在液壓油(或工作活塞)表面時，液壓油會因壓縮空氣作用而流向預壓行程腔，此時液壓油會迅速推動工件作位移，當工件碰到阻力大於氣缸壓力時則停止動作，此時增壓腔裡的增壓活塞因電信號(或氣動信號)動作，開始氣壓壓床增壓從而達到成型產品的目的！

　　增壓缸日常保養

　　1、每天排除過濾器中的水份。

　　2、定期往油杯裡加注潤滑油。

　　3、定期除塵，防止空氣灰塵的化學反應，銹蝕缸體。

　　4、定期檢查各部位氣管接頭有無漏氣。

　　氣液壓結合的優點

　　1、純空氣壓力為動力源，取之方便，工作速度快，傳動穩定

　　2、裝置簡單，調整容易，保養方便

　　3、出力大，可達油壓儲氣桶之高出力，非純氣壓可達到

　　4、產品單價較油壓設備低廉

　　5、維修簡便，工作環境清潔

　　6、能量轉換方便，可以做到幾乎零內漏，不用擔心失油

　　7、可多種安裝方式，根據不同機械設備構造可任意角度和位置安裝。

　　8、較之於油壓系統，節能可達80%

　　9、噪音小，衝壓軟著陸可調性強，保護模具不受損

　　10、無油溫困擾，故障率低，維修成本低

　　11、使用環境溫度-10+60℃(但在不凍結條件下)

氣液增壓缸的應用前景

　　氣液增力衝壓技術及其設備的核心氣壓壓床是-氣液增力缸。它是一個內置液壓油系統的氣增油壓的衝壓動力裝置，只氣壓缸需4bar~7bar壓縮空氣驅動，即可產生2kN～2000kN的衝壓力。在衝壓設備中，就是以此高可靠性的集成組合，取代了傳統衝壓設備的繁雜動力驅動系統和龐大的裝機功率。而在運動特性方面，氣液增壓缸又以專利的三行程衝壓循環徹底改變了傳統衝壓設備二衝程衝壓循環帶來的諸多弊端，為這一新的衝壓技術奠定了先進的運動學基礎。

　　三行程氣液增壓衝壓技術及其設備為工業界的衝壓加工，尤其是汽車工業的衝壓加工，帶來了全新的衝壓概念和衝壓實踐。

　　1。"軟到位"衝壓技術

　　在快進行程，僅由氣液增壓缸前部氣缸驅動上模具快速小力接觸工件，其接觸力極小，最大約為額定衝壓力的1%～5%，由此實現了衝壓行業一直在追求的"軟到位"衝壓加工。"軟到位"衝壓技術帶來的無衝擊振動和噪音的溫順的衝壓加工，一方面極大地提高了衝壓加工質量，解決了傳統衝擊式衝壓設備無法解決的衝壓加工難題，比如打印字號、精密壓裝、深拉伸加工等。另一方面還保護了衝壓模具，降低了衝壓模具的設計制造難度，極大地延長了模具的壽命。此外油壓壓床"軟到位"衝壓技術還簡化了對設備安裝基礎的要求，衝壓設備可安裝於樓上車間工作，或安裝於導軌上或機器人手臂上實現移動式全自動衝壓加工，大大降低儲氣桶了專用組合衝壓工作站或全自動壓力加工生產線的設計制造難度，提高了設備運轉的可靠性。

　　2。 "增力自適應"衝壓技術

　　衝壓加工中，上模具在空行程任一位置碰到工件，氣液增力缸即依此工件外阻，自動轉為力行程進行全力衝壓加工，實現了更換模具無需設備調整的"自適應"衝壓加工。而在力行程實施過程中，氣液增力缸依據其氣液無極增壓原理，可科學地自動適應不同衝壓階段或位置所需不同衝壓力的變化要求而施加變化的主動衝壓力，徹底解決了傳統二行程衝壓設備只依據所配置的主動驅動系統而盲目施加過量衝壓力所帶來的諸如廢品率過高或無法實施合格衝壓加工等問題。

氣液增壓缸的適用範圍

　　增壓缸廣泛用於印字、折彎、衝壓、鉚合、鍛壓等氣壓缸加工行業，在衝壓操作時，工作活塞帶動模具在缸的總行程範圍內任一位置，若接觸到工件時，氣液增壓缸在電磁換向閥(或氣動換向閥)的控制下，即開始增壓，轉為力行程以全力部壓，改變了傳統衝壓設備行程煩瑣的調節，極大地方便了模具安裝和衝壓加工；可利用增壓缸制成模塊結構的氣液增壓鉚接機，適用於汽車、電器控制屏和電器組件的生產與鉚合等；可制成氣液增壓矯正機，可用於熱處理工件的校直氣壓壓床、工作型板的校正和工件壓印或花紋壓型；也可用於裝配設備和包裝設備的專用驅動裝置；可制成氣液增壓衝壓機，可用於工件打孔、切槽、彎曲、衝壓拉伸和精衝加工，在建築、冶金、機械設備行業可獲得理想的使用效果；也可制成氣液增壓的專用點焊或凸焊機，從事輕巧、獨立的焊接任務。

　　目前在使用比較廣泛的設備行業有：

　　1、高周波機械設備行業：高周波熔接機、高周波熔斷機、雙頭高周波同步熔斷機；

　　2、鉚接設備：增壓式鉚接機、氣液增壓鉚合機、冷鉚機、無鉚釘鉚接油壓壓床機、無鉚釘鉚接設備

　　3、紙漿模塑設備：熱壓整型機

　　4、非標自動化設備：自動端子組裝成型機、自動螺釘裝配機、皮帶頭組裝機、全自動插裝機、全自動壓針機械

　　5、電聲設備：音膜成型機、音膜成型設備、音膜熱壓成型機械、音膜熱壓成型設備

　　6、鋰電池設備：鋁膜成型機、自動電池壓頂機

　　7、鞋機(釘跟機)：釘跟機、後踵成型機、全自動氣動釘跟機、後踵平整儲氣桶機、

　　8、軸承機械：加脂壓蓋機、軸承裝配機械、

　　9、吹瓶機械：半自動吹瓶機、PET吹瓶機

　　10、冶金機械：粉末成型機、全自動粉末成型機械

　　11、制袋機械：背心袋成型設備、背心袋制袋設備

　　12、制藥機械: 非PVC膜軟袋大輸液生產線

　　13、服裝機械:服裝整燙機械、熨燙設備

　　14、低壓注膠設備:低壓注膠設備、低壓注塑設備、IMD熱壓成型機

　　15、燙金機械:氣液增力燙印機、氣液增力燙金機、氣液增力折合機、氣液增壓燙印機、氣液增壓燙金機、氣液增壓折合機、燙金機械、燙金設備、燙印機械、燙印設備、氣動增壓平面燙金機

　　16、紙杯設備：紙杯成型機、紙杯成型設備、餐盒設備、紙質容器機械設備

高壓防爆電機滾動軸承的維護與保養

　　儲存期超過半年或停機超過2個月後再次使培林用的防爆電機，應檢查軸承裝置的狀況。如有嚴重污染、無油、油干、零件鏽蝕等狀況時，需將軸承防爆電機的軸承裝置進行解體，徹底清洗軸承及與軸承相關的部件(注油管、軸承內蓋、軸承外蓋、擋油環、排油盒等)，然後重新加注潤滑脂。加注時，滾動軸承內部應加滿潤滑脂，軸承內蓋與軸承外蓋所形成的空腔的填脂量為整個空腔的1/3-1/2。

　　潤滑脂經過一段時間使用以後，特性會變差，潤滑功能會降低，因此要適時補充潤滑脂。潤滑脂補充的時間間隔與補充數量打在防爆電機的注油牌上，應按照注油牌數據及時補充潤滑脂，才能保證滾動軸承的可靠運行。

　　注油牌上的加油周期及數量適用於軸承70℃及以下工作狀態，但當軸承溫度超過70℃時，軸承溫度每上升15℃，潤滑脂的補充間隔時間減少一半。

　　在設備定期檢修時，為了防爆電機在下一檢修周期內的可靠運行，應拆檢軸承裝置，必要時更換軸承。

　　關於潤滑脂的選用，我們提供如下建議：

　　(1)各種潤滑脂主要由基礎油、增稠劑、添加劑組成，同一個種類的潤滑脂，牌號不同性能相差很大，因此，原則上牌號不同的潤滑脂不能混合使用，以避免潤滑脂性能的降低。

　　(2)選用潤滑脂時，應考慮軸承的工作溫度、工作速度、軸承的種類與大小、負荷狀況、外部環境，詳情請咨詢潤滑脂的供應商或電機制造商。

高壓防爆電機滾動軸承的設計特點與工作溫度

　　設計特點

　　防爆電機滾動軸承裝軸承置主要由滾動軸承、軸承內蓋、軸承外蓋、甩油環、注油裝置及排油裝置、軸承座、測溫元件等構成。防爆電機的類型不同，軸承裝置的結構形式相差很大，增安型與正壓通風型的與普通電機結構相差不大，只要達到IP44以上防護等級即可。隔爆型電機的滾動軸承裝置形成電機內外的主要隔爆面，軸承內蓋與電機軸配合的旋轉密封部位是主要的隔爆面，有關的尺寸要求應符合CB 3836。2—2000爆炸性氣體環境用電氣設備 第2部分：隔爆型“d”。由於隔爆型電機的隔爆間隙均比較小，容易與軸相擦，導致電機抱軸，因此與普通電機相比，隔爆型電機零件的加工精度高，尺寸公差控制嚴，軸承裝置的注油管道要順暢無阻滯，排油結構應確保排油通暢，也可設計成開啟式，具體結構如圖1所示。

　　工作溫度

　　通常，軸承的溫度隨著運轉的開始而慢慢上升，1-2h後達到穩定的工作狀態。如果軸承發生故障，則軸承溫度會急劇上升，出現異常高溫，這時必須停止運轉，采取必要的防範措施。滾動軸承的工作溫度不得超過95℃，報警溫度為90℃，停機溫度為95℃，軸承的工作溫度不應超過相關防爆標准所規定的極限溫度。通常每個軸承設有測溫元件(Pt100)，將其引線引入測溫接線盒內，提供遠傳溫度信號或進行溫度顯示，軸承測溫點培林的位置距離軸承外圈不超過10mm。

　　潤滑方式及潤滑劑

　　軸承潤滑的目的是要在構成軸承的滾道輪、滾動體及保持架相互接觸的部分形成一層油膜，以防止各面直接接觸，具有減少摩擦及磨損、延長疲勞壽命、排出摩擦熱、防止異物侵入、防止生鏽與腐蝕的作用。

　　潤滑的方式有兩種，即脂潤滑和油潤滑。高壓防爆電機滾動軸承的潤滑方式絕大部分為脂潤滑，但有少數稀油潤滑，高壓防爆電機的潤滑方式通常標注在電機的注油牌上，應注意按注油牌的內容加注潤滑脂或潤滑油。

　　對於稀油潤滑的滾動軸承，經常使用的潤滑油為：汽輪機油L—TSA460但粘度為ISO VG46的其他品種的潤滑油也可使用，使用時應經常注意油標的油位顯示，如果油位低於油標的中心線，應立即補充潤滑油。